Fábrica de Recubrimientos
The Coating Factory es un lugar donde se aplican diferentes materiales para hacer que los productos sean más duraderos. Hay una serie de procesos de recubrimiento, que incluyen PVD, recubrimiento electrónico y recubrimiento con rodillo de huecograbado.
Para que los recubrimientos industriales se adhieran y se adhieran firmemente a un sustrato, el material base debe estar completamente limpio. Si no es así, es probable que el recubrimiento falle.
Recubrimiento electrónico
El recubrimiento por electroforesis es un proceso que utiliza una corriente eléctrica para depositar un recubrimiento sobre piezas metálicas. Se usa comúnmente para recubrir joyas, pero también se puede aplicar a otros productos, como carrocerías y muebles.
E-coat es una opción popular para recubrir joyas porque ofrece una resistencia superior a la corrosión y una variedad de otros beneficios. Es una excelente manera de proteger los artículos de los elementos y agregar un acabado hermoso y colorido que durará muchos años.
Antes de decidir aplicar un revestimiento electrolítico a sus joyas, es importante tener en cuenta varios factores. Primero, querrá asegurarse de que el metal del que está hecho sea seguro para el recubrimiento electroforético. Los materiales de joyería estándar, como la plata y el oro, suelen ser fáciles de recubrir con electroforesis, pero los materiales atípicos, como el titanio y el tungsteno, son más difíciles.
También deberá asegurarse de que la superficie de su artículo sea suave y no tenga rayones ni imperfecciones. Esto asegurará que el recubrimiento se adhiera bien y se pueda quitar fácilmente si es necesario.
Otro factor importante a tener en cuenta al elegir una empresa de e-coating es la calidad de su servicio al cliente. Asegúrese de que sean agradables, afables y que estén totalmente dispuestos a responder todas sus preguntas. Esto le ayudará a elegir la mejor compañía para sus necesidades y le dará confianza en los resultados que obtendrá.
Finalmente, asegúrese de leer reseñas en línea de la compañía que está considerando. No es raro que las empresas tengan mala reputación, por lo que es importante que elija una empresa que haya existido durante un tiempo y sea conocida por hacer un buen trabajo.
El recubrimiento por electroforesis es una excelente opción para una variedad de diferentes tipos de productos, desde joyas hasta automóviles. Es especialmente útil para cubrir formas irregulares y áreas de difícil acceso. Esto lo convierte en una forma ideal de crear un acabado personalizado que combinará con el diseño único de su producto.
El recubrimiento en polvo
El recubrimiento en polvo es un proceso que utiliza material en polvo seco y de flujo libre combinado con agentes químicos que incluyen pigmentos, agentes de flujo y nivelación y otros aditivos para producir un recubrimiento sólido, duro, duradero y resistente a la corrosión en piezas metálicas. También puede proporcionar una variedad de colores y acabados que no se pueden lograr fácilmente a través de métodos de recubrimiento líquido convencionales.
Los componentes básicos del recubrimiento en polvo son resinas poliméricas, curativos, pigmentos y agentes de fluidez y nivelación. Las resinas suelen ser epoxi o poliéster. Los agentes de curado unen el polvo a la pieza y aumentan su durabilidad.
Cuando se utilizan resinas epoxi, normalmente se utilizan agentes de curado de diciandiamida. Cuando se utilizan poliésteres, normalmente se utilizan agentes de curado híbridos o de imprimación.
Durante la etapa de preparación, la superficie de la pieza a recubrir debe limpiarse y tratarse a fondo para garantizar que esté limpia y libre de polvo, suciedad, óxido y otros desechos. Dependiendo del sustrato, este paso puede incluir grabado, limpieza, enjuague y chorreado.
Después de la etapa de preparación, la pieza se coloca en una pistola rociadora y se rocía con el polvo. Se aplica una carga electrostática a las partículas y son atraídas por un sustrato de metal conectado a tierra, creando una capa sólida que puede ser hasta seis veces más dura que la pintura normal.
Una vez que se rocía el polvo, la pieza se coloca en un horno de secado u otra fuente de calor. El fabricante determina la temperatura requerida para curar el recubrimiento en polvo. La temperatura puede variar, pero normalmente es un grado lo suficientemente alto como para garantizar que el recubrimiento se haya curado por completo y sea duradero.
Además, el proceso de recubrimiento en polvo es una alternativa ecológica a los recubrimientos líquidos. No utiliza compuestos orgánicos volátiles (COV) y no desprende olores. Tampoco requiere secado al aire ni tiempo de evaporación.
La aplicación del recubrimiento en polvo se puede realizar manualmente o con equipos automatizados. El método más común para aplicar el polvo es usar un dispositivo rociador que usa una pistola rociadora electrostática para aplicar el material a la pieza. También se suele utilizar una cabina de pulverización con un sistema de recuperación de polvo para encerrar el área de aplicación y recoger cualquier exceso de pulverización que se produzca durante el proceso.
pulverización al vacío
El proceso de pulverización al vacío crea una película delgada de unos pocos nanómetros a micrómetros sobre un sustrato en una cámara de vacío. Este es un proceso de deposición de recubrimiento altamente controlable que produce una película dura y duradera en muchos tipos de metales, aleaciones, cerámicas y materiales aislantes.
La clave para controlar el proceso de pulverización catódica es la presión y las presiones parciales del gas. Esto significa que se debe evacuar la cámara, se debe usar una bomba de vacío para agregar el gas inerte o reactivo requerido a la cámara y se debe controlar el proceso de bombardeo iónico para mantener la presión parcial de gas deseada y la presión general del sistema.
Hay varios tipos de gases disponibles para su uso en sistemas de pulverización catódica, pero normalmente el argón o el xenón son los más comunes. Estos gases nobles son inertes y no reaccionan químicamente con el material objetivo. Sin embargo, en el caso de la pulverización catódica reactiva, se utilizan otros gases para crear productos de reacción que pueden depositarse sobre el material objetivo.
La pulverización catódica es una tecnología relativamente nueva que ha crecido hasta convertirse en el estándar de la industria para producir películas delgadas sobre sustratos. Ofrece una amplia gama de ventajas, que incluyen alta calidad de película, excelente adherencia a la superficie y altas densidades de empaquetamiento, que son particularmente importantes para los materiales conductores.
Para controlar el proceso de pulverización, se debe optimizar el peso relativo de los iones de gas que se disparan al objetivo. Esto se puede hacer usando un diodo o un magnetrón, los cuales producen iones monoenergéticos y colimados que se pueden programar para depositar un espesor preciso de película sobre el sustrato.
Otro método de pulverización catódica es la pulverización catódica de CC, que utiliza una fuente de alimentación de corriente continua (CC). Es una forma eficaz y asequible de depositar una amplia variedad de películas sobre metales y otros materiales conductores.
Esta técnica de pulverización catódica se ha utilizado para desarrollar una gama de materiales avanzados. Se ha encontrado que produce una mayor densidad de superficie que la evaporación térmica, mientras que también es menos dañino para el medio ambiente.
Además, es menos costoso fabricar sistemas de pulverización catódica que las cabinas de pulverización tradicionales y puede funcionar a bajas temperaturas. Esto permite utilizar la pulverización catódica en una mayor variedad de sustratos que otros procesos de recubrimiento. Además, se ha demostrado que la pulverización tiene una dureza de película mejorada y resistencia a la corrosión.
Cabinas de pintura
Las cabinas de pintura se utilizan para recubrir una variedad de objetos. Pueden ser una pieza de equipo independiente o parte de un sistema de acabado con cinta transportadora.
Están diseñados para controlar el exceso de rociado y garantizar un entorno de trabajo seguro. También son útiles para reducir el tiempo de preparación, controlar el flujo de aire y mejorar la calidad del recubrimiento.
En general, las cabinas de pintura son una parte necesaria de cualquier proceso de recubrimiento. Están disponibles en varios tamaños, formas y estilos para adaptarse a las necesidades de cada negocio.
Las cabinas de pintura están fabricadas en acero y son ignífugas. Se pueden equipar con una variedad de accesorios para mejorar el proceso de pintura y aumentar la productividad.
Las cabinas de pulverización presurizadas utilizan un flujo de aire de alta presión para mejorar el proceso de pulverización. También mantienen el aire dentro de la cabina limpio y distribuido uniformemente, lo que hace que todo el proceso sea más eficiente.
Las cabinas de rociado no presurizadas son cabinas cerradas que extraen aire a través de una entrada que está unida a la puerta de la cabina o un pleno en la parte delantera o trasera de la cabina. Este aire fluye por los costados de la cabina y es expulsado del edificio por un extractor de aire. En climas fríos, el código puede requerir que el aire extraído se reemplace con aire de reposición calentado.
Los plenos de escape filtrados se colocan en la parte posterior de las cabinas de aspersión de tiro cruzado y tiro semidescendente. Filtran el exceso de rociado, lo que puede evitar la acumulación de partículas de pintura que podrían causar fallas en el ventilador y el conducto.
Las puertas enrollables son una excelente opción para encerrar cabinas de pintura a presión. Estas puertas están disponibles en acero galvanizado, aluminio y tela y vienen con una tela de triple capa que atrapa el exceso de rociado para que no pueda salir de la cabina de rociado.
Estas cabinas son ideales para una variedad de aplicaciones, incluidos los revestimientos metálicos y otros procesos de preparación de superficies. Pueden reducir las emisiones ambientales, ayudar a cumplir con los estándares de salud y seguridad de su instalación y mantener a sus empleados más seguros manteniéndolos fuera del área de fumigación.
Son esenciales para la seguridad de sus trabajadores y la calidad de su trabajo. También pueden ahorrarle dinero a su empresa al permitirle usar menos material y mano de obra durante el proceso de rociado.