Fábrica de Recubrimientos
Los recubrimientos industriales sirven para proteger y mejorar la apariencia de un producto manufacturado. Los fabricantes pueden completar todas las operaciones de acabado internamente o subcontratarlas a un tercero.
Cuando se trabaja con material de recubrimiento en polvo, es importante seguir las pautas del fabricante para el éxito y la seguridad. Generalmente, el tratamiento de preparación incluye estaciones de lavado, salas de chorreado y hornos de secado.
Preparación Tratamiento
El proceso de tratamiento de superficies es una etapa importante en la fábrica de pintura en polvo. Limpia y prepara el objeto para el proceso de recubrimiento en polvo y asegura que la capa en polvo se adhiera correctamente al sustrato. La superficie del objeto debe estar libre de aceite, grasa, suciedad y otros contaminantes para garantizar el éxito del proceso de recubrimiento en polvo. Se utilizan varios métodos diferentes para limpiar la superficie, incluida la limpieza química, el lavado, el chorreado y el enjuague. Dependiendo del material que se esté recubriendo, pueden ser necesarios procesos específicos de preparación de la superficie.
El primer paso en la preparación de la superficie es el proceso de fregado o lavado. Esto se hace dirigiendo con fuerza materiales abrasivos contra la superficie del objeto. Esto limpiará y hará rugosa la superficie, haciéndola más receptiva al proceso de recubrimiento en polvo. Además, esto creará una textura que mejora la durabilidad del producto terminado. El proceso de fregado o lavado puede ser seco o húmedo. La preparación en seco es más rápida y sencilla, pero no se puede utilizar en determinadas superficies.
Otro método de preparación de la superficie es el proceso de grabado. Este proceso utiliza una solución de ácido débil para eliminar el óxido y otras impurezas del sustrato. Por lo general, se usa en metales y se puede aplicar en un método húmedo o seco. Se pueden usar varias soluciones de grabado diferentes, incluido el ácido fluorhídrico y el bicarbonato de sodio. También es posible utilizar medios abrasivos para grabar superficies.
Un método más moderno de preparación de superficies es el proceso de rociado con llama, que utiliza una combinación de oxígeno y combustible (generalmente propano o acetileno) para crear un calor intenso que derrite el material de alimentación en una fina gota, que luego se deposita sobre el sustrato. El resultado final es un recubrimiento en polvo muy duradero, resistente a la corrosión y atractivo.
El recubrimiento en polvo es un proceso de acabado extremadamente versátil, adecuado para una amplia variedad de productos. Es muy duradero, resistente a la abrasión y al rayado, y viene en una amplia gama de colores. También es una alternativa muy respetuosa con el medio ambiente a los acabados líquidos y se puede utilizar en muchos tipos diferentes de metal.
Cabina de pintura
La cabina de pintura es el corazón de un buen proceso de pintado. Proporciona un ambiente controlado libre de polvo, desechos y otros contaminantes que pueden contaminar su producto final y reducir la longevidad de sus recubrimientos. Sin una cabina de pintura, la aplicación de sus recubrimientos puede volverse complicada y difícil de manejar. El uso de una cabina de pintura también garantiza la calidad de su trabajo y protege a sus empleados.
Una cabina de pintura es un recinto amplio con techo y paredes que contiene un espacio de trabajo abierto para aplicar recubrimientos líquidos o en polvo a productos, piezas o estructuras. También contiene un sistema de ventilación para eliminar los vapores producidos por la pintura o polvo que se está aplicando. Existen diferentes tipos de cabinas de pintura, que van desde pequeñas campanas portátiles hasta grandes túneles de producción continua.
Cada tipo de cabina está diseñada para realizar una tarea específica. El tipo de pintura que está aplicando, su proceso y el producto que está recubriendo determinarán qué tipo de cabina necesita. Algunas cabinas de rociado están presurizadas, lo que significa que están selladas al área circundante para evitar que los contaminantes y otras partículas ingresen al área de trabajo. Otros no están presurizados, lo que permite el flujo de aire y la filtración para mantener limpia la atmósfera.
Todas las cabinas deben estar diseñadas para cumplir con ciertos requisitos de seguridad contra incendios, incluido el uso de materiales no combustibles y una estructura construida para resistir un incendio. También deben tener instalado un sistema de extinción de incendios para evitar que el fuego se propague de un área a otra. Además, deben estar equipados con un sistema de ventilación para eliminar los humos y gases del área de trabajo.
Un extractor de aire extrae el aire contaminado del área de trabajo y pasa por un filtro que atrapa el exceso de rociado y las partículas. Este aire filtrado sale de la cabina para ser reemplazado por aire fresco y limpio del exterior. Esto ayuda a las organizaciones a cumplir con las regulaciones ambientales y crea un ambiente de trabajo más seguro y saludable.
Para mantener un acabado de pintura de calidad, es necesario limpiar la cabina de pintura. Sin embargo, fregar las paredes de la cabina a mano es ineficaz y requiere mucho tiempo. En su lugar, puede ahorrar tiempo y dinero volviendo a recubrir su cabina de pintura con un revestimiento de cabina pelable. Este revestimiento lo ayudará a mantener su stand como nuevo, facilitando la limpieza y brindando un mejor trabajo de pintura a sus clientes.
Pistola electrostática
El proceso de pistola electrostática mejora la calidad del rociado y la eficiencia de transferencia al utilizar moléculas cargadas y campos eléctricos. Esto permite que la pintura o el material de recubrimiento sean atraídos por el objeto conectado a tierra sobre el que se está rociando, en lugar de lo contrario. Esto reduce en gran medida la cantidad de exceso de rociado que se produce durante la aplicación y también ayuda a lograr un acabado más parejo y uniforme que las pistolas rociadoras convencionales.
Cuando usa una pistola electrostática, las partículas de recubrimiento en polvo generan una carga negativa a medida que son impulsadas a través del depósito de la pistola y luego a través de su boquilla. Las partículas de polvo cargadas negativamente se repelen entre sí y se dispersan uniformemente cuando se rocían sobre la pieza de trabajo. La superficie cargada positivamente de su producto atrae estas partículas y la pintura se adhiere químicamente a ellas para lograr un acabado seguro, duradero y duradero.
Las pistolas pulverizadoras electrostáticas de líquidos manuales de OTSON cuentan con una variedad de boquillas de aire y tapas que le permiten crear diferentes patrones de pulverización en espiral, lo cual es importante para lograr un alto nivel de atomización. También se pueden utilizar con pinturas a base de disolvente y al agua, así como con lacas. Están disponibles en varios rangos de voltaje y se pueden ajustar para adaptarse al polvo que está utilizando.
Una característica importante de una pistola electrostática es su capacidad para controlar el estado del flujo de polvo, lo que no solo ahorrará polvo sino que también aumentará la velocidad de producción. La mejor manera de garantizar esto es seleccionando una pistola de pulverización electrostática con un limitador de aire incorporado, que ayudará a evitar el exceso y el bloqueo de la boquilla.
Ya sea que esté utilizando una pistola electrostática para pulverización industrial o para otros fines, es importante mantener su equipo con regularidad. Esto incluye limpiar, lubricar y reemplazar las piezas según sea necesario. Una rutina de mantenimiento regular no solo ayudará a que su pistola rociadora dure más tiempo, sino que también le dará los mejores resultados. Se recomienda lubricar su pistola rociadora al menos una vez al día con un lubricante de buena calidad. Esto evitará el exceso de rociado, el rebote y otros problemas comunes que pueden ocurrir. Además, es importante lijar y limpiar la pistola rociadora todos los días después de usarla para eliminar el polvo y la suciedad.
Horno de secado
Según el tipo de revestimiento que se aplique, se utiliza un horno industrial para calentar y curar el material para obtener el resultado deseado. El proceso de secado es importante porque elimina el agua o la humedad de los materiales y permite recubrirlos con el enlace químico deseado. Sin el paso de secado, existe una mayor posibilidad de que se produzcan reacciones químicas que no son las previstas y que podrían dañar o arruinar el producto final.
Por lo general, estos hornos industriales están diseñados para operar a temperaturas y duraciones específicas. Esto ayuda a garantizar que el material esté completamente seco y listo para el siguiente paso de producción.
Los hornos de secado industriales se utilizan para eliminar el contenido de humedad en diversos productos, como vidrio y plástico, metales, tinta, adhesivos y equipos de laboratorio de esterilización. También ayudan a secar y reducir el contenido de humedad en pintura en polvo y otros tipos de recubrimientos.
Un horno de secado es un gran recinto que tiene varios sistemas en su interior. El primer sistema es la unidad de calefacción, que genera y comienza a distribuir energía por todo el recinto del horno de secado. Esta energía se transfiere mediante el uso de quemadores generadores de calor, elementos eléctricos y ventiladores. El segundo sistema es la zona de espera, que es donde tiene lugar el curado real del material. El tiempo de curado depende del tipo de recubrimiento que se aplique y de la temperatura de la zona de mantenimiento.
Por ejemplo, un recubrimiento en polvo Cerakote se cura de una manera diferente al metal normal o la pintura automotriz estándar. Esto se debe a que utiliza una formulación única que permite un curado rápido del recubrimiento en polvo sin liberar compuestos orgánicos volátiles (COV) en el aire. Por lo general, se calienta a 250 °F - 300 °F, y el tiempo de curado puede ser tan corto como una hora.
También hay túneles de evaporación calentados, que son esencialmente pequeños hornos que se calientan a 160 °F – 180 °F para deshidratar la superficie de una capa de recubrimiento de rociado húmedo antes de aplicar la siguiente capa de rociado líquido. Esto evita que el agua penetre en el revestimiento y provoque una falla prematura del revestimiento terminado.